Die Wartung von Tieflochbohrern verschiedener Spezifikationen ist mühsam. Wie können integrierte Schleifgeräte den Betriebs- und Wartungsprozess vereinfachen?

In der Präzisionsbearbeitung, im Formenbau und in der Tieflochbearbeitung sind Tieflochbohrer zentrale Allzweck-Schneidwerkzeuge, die direkt die Bohrgenauigkeit, die Werkstückdurchlaufrate und die Produktionseffizienz bestimmen. Mit der Weiterentwicklung der Fertigung hin zu einer verfeinerten, standardisierten und schlanken Produktion erweitern Unternehmen kontinuierlich die Art der von ihnen verarbeiteten Produkte, und Werkstätten sind im Allgemeinen mit mehreren Spezifikationen und Typen von Tieflochbohrern, Parabolbohrern und Zentrierbohrern ausgestattet.

Allerdings sind herkömmliches manuelles Schleifen und Schleifen mit veralteten Geräten ineffizient, umständlich und weisen eine instabile Genauigkeit auf. Der Werkzeugwartungsprozess ist komplex und die Ausschussquote ist hoch, was zu einem Hauptproblem wird, das eine effiziente Produktion einschränkt und die Produktionskosten erhöht. Vor diesem Hintergrund ist die weit verbreitete Einführung integrierter Hochpräzisionstechnologien zu verzeichnenSchärfer für Tieflochbohrerbietet eine neue Lösung zur Vereinfachung der Werkzeugwartung und zur Ermöglichung der Werkzeugregeneration und -wiederverwendung in der Industrie.

I. Schwachstellen der Branche: Die Herausforderungen bei der Wartung von Tieflochbohrern mit mehreren Spezifikationen

Derzeit nutzen die meisten Bearbeitungsunternehmen traditionelle Methoden zur Werkzeugwartung. Angesichts der täglichen Wartung verschiedener Arten und Spezifikationen von Tieflochbohrern treten zahlreiche Nachteile auf, die den Produktionsrhythmus der Werkstatt erheblich beeinträchtigen:

- Schlechte Anpassungsfähigkeit beim Nachschleifen und geringe Vielseitigkeit der Ausrüstung: Herkömmliche einfache Nachschleifausrüstung hat eine einzige Spezifikation und kann nicht an alle Spezifikationen von Tieflochbohrern von Φ3 bis Φ13 angepasst werden. Bei Bohrern mit unterschiedlichen Durchmessern und Winkeln müssen zum Nachschleifen mehrere Maschinen ausgetauscht werden, was zu umständlichen Wartungsvorgängen und hohen Investitionskosten für die Ausrüstung führt.

- Unkontrollierte Präzision und geringe Ausbeute beim manuellen Nachschleifen: Das manuelle Schleifen hängt vollständig von der Erfahrung des Bedieners ab. Es ist schwierig, die Schleifwinkel des Bohrerspitzenwinkels, der vorderen Schneidkante und der Spannuten zu vereinheitlichen, was leicht zu Winkelabweichungen und ungleichmäßiger Kraft führt, was zu Bohrvibrationen, Abweichungen des Lochdurchmessers, schlechter Bearbeitungsstabilität und einem deutlich erhöhten Risiko von Werkstückausschuss führt.

- Starker Werkzeugverschleiß und steigende Produktionskosten: Unsachgemäßes Nachschleifen beschleunigt den Bohrerverschleiß. Viele leicht abgenutzte Tieflochbohrer können nicht wiederverwendet werden und müssen verschrottet werden. Dadurch wird die Häufigkeit der Werkzeugbeschaffung erheblich erhöht, was im Laufe der Zeit zu erheblicher Kostenverschwendung führt, was im Widerspruch zur Lean-Production-Philosophie der Kostenreduzierung steht.

- Zeit- und arbeitsintensive Wartung, die sich auf die Produktionskapazität auswirkt: Das Nachschleifen mehrerer Bohrer in Chargen und auf verschiedenen Geräten ist ein umständlicher und zeitaufwändiger Prozess. Dies erfordert nicht nur eine erhebliche Menge an manueller Arbeit, sondern führt auch zu einer vorzeitigen Nachfüllung der Werkzeuge, was indirekt den normalen Verarbeitungsfortschritt der Produktionslinie verzögert.

II. Branchen-Upgrade-Trends: Integriertes Universalschärfen wird zur Wartungsnotwendigkeit

Um die Branchenherausforderungen der umständlichen, ungenauen und verschleißintensiven Wartung von Tieflochbohrern mit mehreren Spezifikationen zu bewältigen, wendet sich die Werkzeugwartungsbranche allmählich von dem veralteten, dezentralen, manuellen und auf mehreren Geräten basierenden Modell ab. Integrierte, hochpräzise, ​​voll kompatible und benutzerfreundliche Spezial-Rasiergeräte gehören zur Standardausrüstung in Werkstätten. Durch die Anpassung an alle Arten von Tieflochbohrern mit einer einzigen Maschine, die Standardisierung von Schälprozessen und die Vereinfachung von Wartungsverfahren ermöglicht es eine schnelle Reparatur und Wiederverwendung von Werkzeugen und hilft Verarbeitungsunternehmen, Kosten zu senken und die Effizienz zu verbessern.

TXMC,Mit über 20 Jahren Erfahrung im Bereich Werkzeugschärfgeräte hat das Unternehmen den TX-Z13F auf den Markt gebrachtSchärfer für Tieflochbohrer, um die Schwachstellen der Branche anzugehen. Basierend auf dem ursprünglichen Z13-Modell optimiert es die Struktur und Funktionen und löst präzise die Probleme der umständlichen Wartung und der unzureichenden Schärfgenauigkeit für Bohrer mit mehreren Spezifikationen und schafft eine standardisierte, leichte und integrierte Lösung für die Werkzeugwartung.

III. Integrierte Bohrerschärfmaschine TX-Z13F: Vereinfachung der Werkzeugwartungsprozesse in jeder Hinsicht

Diese verbesserte Schärfmaschine für Tieflochbohrer ist speziell für die Herausforderungen bei der Wartung mehrerer Bohrergrößen optimiert. Es vereint Vorteile wie vollwertige Kompatibilität, präzises Schärfen, einfache Bedienung und hohe Stabilität und vereinfacht so das Wartungssystem für Werkstattwerkzeuge grundlegend.

1. Eine Maschine, vollständige Abdeckung: Eliminieren Sie die Notwendigkeit, mehrere Geräte auszutauschen

Die Maschine unterstützt das Schärfen aller Bohrergrößen von Φ3 bis Φ13 mm und wird standardmäßig mit 11 Sätzen Standardbohrfuttern geliefert, die häufig verwendete Tieflochbohrer, Parabolbohrer und Zentrierbohrer perfekt abdecken. Unternehmen müssen nicht mehr mehrere Schärfmaschinen unterschiedlicher Modelle kaufen und müssen auch nicht mehr die umständliche Ausrüstung wechseln und Parameter anpassen. Eine Maschine kann alle routinemäßigen Bohrer-Schärfarbeiten durchführen, was das Wartungsausrüstungssystem erheblich vereinfacht und die Investitionskosten für die Ausrüstung senkt.

2. Vollständige Winkeleinstellung, standardisiertes und präzises Schärfen

DerSchärfer für Tieflochbohrerermöglicht eine präzise Einstellung des Bohrerspitzenwinkels von 90° bis 140° und ermöglicht so ein gezieltes Schärfen der Bohrerspitze, der vorderen Schneidkante und der Spannutenstruktur. Dies optimiert die Bohrergeometrie und beseitigt vollständig die Probleme der Winkelabweichung und ungleichmäßigen Kraftverteilung, die beim manuellen Schärfen auftreten. Durch die Verwendung einer stabilen Drehzahl von 4400 U/min wird eine hohe Gleichmäßigkeit und Konsistenz beim Schärfen erreicht, wodurch die Stabilität der Tieflochbearbeitung effektiv verbessert wird. Reparierte Bohrer können den gleichen Bearbeitungseffekt wie brandneue Werkzeuge erzielen und ermöglichen so die Regeneration und Wiederverwendung des Werkzeugs.

3. Leicht und einfach zu bedienen, wodurch Wartungspersonal erheblich eingespart wird

Die Maschine hat eine kompakte Struktur, misst nur 36 x 21 x 19 cm und wiegt 9 kg, was Platz in der Werkstatt spart und eine flexible Platzierung ermöglicht. Die Ausrüstung macht komplexe Betriebsabläufe überflüssig und erfordert keine erfahrenen Techniker; Normale Mitarbeiter können den Umgang damit schnell erlernen. Das standardisierte Ein-Knopf-Schärfen ersetzt das herkömmliche, mühsame manuelle Schärfen, wodurch die Schärfzeit für einen einzelnen Bohrer erheblich verkürzt und Arbeitskräfte entlastet werden.

4. Kompatibilität mit zwei Schleifscheiben, anpassbar an alle Werkzeugwartungsmaterialien

Die Ausrüstung wird standardmäßig mit einer CBN-Schleifscheibe für Schnellarbeitsstahlbohrer und einer optionalen SDC-Schleifscheibe für Hartmetallbohrer geliefert, um den Nachschleifanforderungen von Bohrern aus unterschiedlichen Materialien gerecht zu werden. Es sind kein Geräteaustausch oder zusätzliche Modifikationen erforderlich, sodass eine Lösung aus einer Hand für die Reparatur von Tieflochbohrern aus allen Materialien zur Verfügung steht, die an die unterschiedlichen Produktionsbedingungen in der Werkstatt angepasst werden kann.

IV. Kernanwendungswert, der Lean Manufacturing ermöglicht

Im Vergleich zu herkömmlichen Wartungsmodellen bietet der TX-Z13FSchärfer für Tieflochbohrerstrukturiert das Wartungssystem für Werkstattwerkzeuge neu und bringt den Unternehmen mehrere Kernwerte: vereinfachte Wartungsprozesse für verschiedene Bohrerspezifikationen, geringere Ausrüstungsinvestitionen, niedrigere Arbeitskosten, standardisierte Nachschleifgenauigkeit, längere Werkzeuglebensdauer sowie weniger Werkzeugausschuss und -verschleiß und unterstützt Unternehmen umfassend dabei, schlanke Kostensenkungen, Qualitätsverbesserungen und Effizienzsteigerungen zu erreichen. Die Ausrüstung unterstützt auch die Beschaffung von Einzelstücken und kundenspezifische Gehäusefarben mit einer schnellen Lieferung von Lagerartikeln innerhalb von 5 bis 10 Tagen und bietet flexible und effiziente Werkzeugwartungslösungen für kleine und mittlere Verarbeitungsunternehmen und große Fabriken.

V. Branchenübersicht 

Im Zuge des großen Trends der Modernisierung der schlanken Fertigung wurden umständliche und ineffiziente manuelle, dezentrale Wartungsmodelle für Werkzeuge schrittweise vom Markt verdrängt. Integrierte, standardisierte und hochpräzise Spezialausrüstung zum Nachschleifen von Bohrern ist die Kernlösung für die Wartungsherausforderungen von Tieflochbohrern mit mehreren Spezifikationen. Da die Präzisionsbearbeitungsindustrie in Zukunft weiterhin eine höhere Werkzeuggenauigkeit, Wartungseffizienz und niedrigere Produktionskosten verlangt, werden Allzweck-Tieflochbohrer-Nachschleifmaschinen zur Standardausrüstung in verschiedenen Bearbeitungswerkstätten gehören und der Fertigungsindustrie kontinuierlich dabei helfen, Produktionsprozesse zu optimieren und Kostensenkungen und Effizienzsteigerungen zu erzielen.Nehmen Sie gerne Kontakt mit uns auffür unseren hochwertigen Tieflochbohrerschärfer!